Проточка тормозных барабанов – стоит ли делать своими руками? + Видео
Как правильно должна быть выполнена проточка тормозных барабанов своими руками у легковых или грузовых автомобилей? Стоит ли этим заниматься самому, или все-таки довериться профессионалам? Разберемся в этом, казалось бы, не очень сложном процессе.
Многие автомобили по-прежнему оснащены задней системой торможения, которая состоит из тормозного барабана с установленным в нем механизмом «саморазводки» колодок.
В условиях эксплуатации автомобиля на территориях постсоветских стран этот механизм довольно быстро засоряется и через каждые 9-14 тыс. км. пробега он практически перестает правильно работать.
Обратите внимание
Впрочем, если вы будете вовремя делать профилактику этой системы, то сами по себе задние барабанные тормоза довольно эффективны.
Одним из важнейших моментов профилактики системы торможения, как для легковых, так и для грузовых автомобилей, является проточка или расточка тормозных барабанов (протачивается кромка на рабочей поверхности). В результате, после правильной замены колодок и обратной сборке тормозного механизма, обеспечится минимально допустимый зазор между колодками и поверхностью барабана.
Тормозные колодки в тормозной системе барабанного типа подлежат замене при достижении пробега около 60-80 тыс.км. Но профилактику системы торможения, и в частности колодок, стоит производить не реже, чем каждые 20-30 тыс.км.
При эксплуатации автомобиля в городе во много раз возрастает частота использования системы торможения, а также нагрузка на неё.
Частое использование тормозов приводят к довольно сильному нагреву, что резко снижает эффективность и очень негативно влияет на выполнение ими их прямых функций.
Материал, из которого изготовлены тормозные колодки, имеет неоднородную структуру, и поэтому и в процессе эксплуатации на рабочей поверхности барабана по всему радиусу образуются канавки и борозды, происходит частичная деформация. Это приводит к появлению вибрации и повышенному износу колодок, и как результат – значительное снижение эффективности торможения.
Определить неисправность в работе тормозной системы автомобиля можно по следующим признакам:
Проточка тормозных барабанов грузовиков и «легковушек» – неисправности
Как для грузовиков, так и для легковых автомобилей, существует два способа восстановить тормозную систему:
Оптимальное решение в данной ситуации – купить новые барабаны. Но зачастую стоимость замены деталей на новые довольно высока.
И при постоянной эксплуатации автомобиля дополнительные расходы могут быть не каждому по карману. Вариант расточки автомобильных барабанов дешевле, поэтому пользуется большим спросом у автомобилистов.
Именно к этому способу решения данной проблемы всё чаще и чаще прибегают многие наши сограждане.
Важно
Проточить или расточить – это означает, что на специальном станке или стенде методом проточки устраняются дефекты и неровности с рабочей поверхности путем удаления (снятия) слоя метала. Специалисты иногда называют этот процесс – реставрация или профилактическое техническое обслуживание.
Так сколько же именно нужно снимать? Для каждой отдельной модели производитель устанавливает минимально допустимую толщину. Вот именно эти цифры и являются нормативно допустимыми. И увидеть вы их можете либо в руководстве пользователя, если на автомобиле установлены штатные барабаны, либо в эксплуатационной инструкции от производителя.
Станок и стенд для расточки тормозных барабанов – вариант решения проблемы
Ещё не так давно автомобилист даже не стоял перед выбором, где и как производить расточку. Просто снимал их и относил в токарную мастерскую. Где уже опытный токарь, хорошо знающий свое дело, в порядке очереди давал вашей запчасти «вторую жизнь». Это был довольно сложный и трудоёмкий технологический процесс.
Расточка – это не просто банальное протачивание верхнего слоя рабочей поверхности. Важно также придерживаться всех параметров при балансировке, относительно барабана и ступицы колеса. Неточности или сбой в одном из этапов этого процесса могут привести к серьезным, а иногда и к трагическим последствиям. Поэтому к этим моментам рекомендуется подойти со всей ответственностью и вниманием.
Сейчас в распоряжении современных мастеров СТО есть специализированный чудо-станок, в котором возможно все параметры запрограммировать, и шлифовка, проточка, или расточка барабана происходит в режиме заданной программы. Что позволит минимизировать вероятность ошибок и погрешностей в этом технологическом процессе.
Проточка со снятием, как правило, осуществляется на стационарном токарном станке или специализированном стенде для расточки барабанов.
Процесс без снятия осуществляется при помощи переносного специализированного станка для проточки.
Возможен вариант самостоятельной расточки или шлифовки барабанов подручными средствами, хотя этот способ выглядит довольно сомнительным в плане его эффективности и дальнейшей безопасности эксплуатации.
В случае профессиональной проточки мастером на специализированном оборудовании, мы получим:
- устранение биения;
- повышение эффективности работы тормозной системы;
- увеличение срока эксплуатации тормозных барабанов;
- реальную экономию семейного бюджета (что приятно радует).
Ну а теперь подытожим:
Вполне возможно самостоятельно произвести проточку тормозного барабана. Однако для совершения этого процесса вам, как минимум, необходимо быть готовыми выполнить два условия: быть токарем определенной квалификации и иметь токарный станок. Во всех других случаях, пользуясь здравым смыслом, лучше не рисковать.
Расточка тормозных барабанов
Проточка тормозных барабанов, также называемая расточкой, восстанавливает поверхностный слой металла, за счет устранения дефектов и неровностей образовавшихся за период эксплуатации автомобиля.
После этого рабочая поверхность восстанавливается. Необходимый к снятию слой для всех моделей разный.
Сегодня данная работа доверяется профессионалам СТО, но есть ли возможность осуществить процесс самостоятельно? Рассмотрим это ниже.
Система торможения автомобиля, барабан тормозной задний
Большая часть автомобилей имеет систему торможения, расположенную на задних колесах.
Ее строение обусловлено наличием тормозного барабана, который оснащен автоматически разводящимися колодками.
Но механизм довольно сильно подвержен загрязнению.
Этому способствуют не самые хорошие погодные условия, с преобладанием грязи и пыли.
Совет
В таких условиях, нарушение работоспособности наступает каждые 12-14 тысяч километров пробега, в зависимости от степени загрязненности места передвижения.
При должном уходе, риски возникновения проблем снижаются до нуля.
Под уходом подразумевается проточка барабанов.
Осуществляется это по средствам снятия небольшого слоя.
Проведя замену колодок, собрав тормозной механизм, создаются условия, при которых щель между барабаном и колодками, минимальная.
Колодки тормозные задние ВАЗ
Замена тормозных колодок осуществляется при достижении 80 тыс. км пробега. Технический осмотр проводится, преодолев 30 тыс. км.
Автомобиль, эксплуатируемый в городских условиях, подвергается большим нагрузкам, в том числе тормозная система.
Она, из-за частого использования, испытывает значительный перегрев, утрачивая свои полезные свойства, что соответственно снижает работоспособность.
Структура тормозной колодки неоднородна.
Находясь в рабочем состоянии, на поверхности барабана возникают деформации, выраженные в виде канавок и бороздок.
Эта аномалия приводит к быстрому выходу из строя.
В результате этого появляются вибрации, которые снижают качество торможения.
Неисправности тормозной системы
Как определить снижение эффективности тормозной системы?
Конечно, в первую очередь возникнут значительные изменения в качестве торможения.
Это выражается в смягчении процесса, при котором тормозной путь увеличивается.
В дополнение к основному признаку возникает тряска руля и педали.
Также она может сопровождаться вибрацией.
При задействовании тормоза возникают посторонние звуки, не характерные для нормального функционирования.
Перечисленные признаки являются свидетельством потери работоспособности тормозной системы.
В таком случае целесообразно произвести замену тормозных колодок или произвести проточку барабанов, т. е. снять небольшой слой металла, либо установить новые.
Обратите внимание
Если финансовая составляющая позволяет, то более правильный путь, это покупка новых деталей.
Но затраты на автомобиль являются серьезной статьей бюджета, чего только стоит бензин, поэтому возникает необходимость экономии.
Безопасность превыше всего, но проточка барабанов способна ее обеспечить, сэкономив при этом деньги.
Поэтому в народе этот способ зарекомендовал себя с лучшей стороны.
Способ устранения, отработавшего свой срок слоя, называют расточкой или проточкой.
Деталь закрепляется, и по средствам шлифовки удаляется дефектный слой. Процесс чаще всего называют профилактическим.
Проточка тормозного барабана
Каждая компания определяет границы самостоятельно.
Имеются определенные показатели допустимого снятия.
Здесь указывается максимально возможная толщина стачивания структуры барабана.
Если детали оригинальные, то данная информация указана в нормативных документах.
Рассматриваемый процесс, несмотря на кажущуюся простоту, является серьезным делом.
Очень важно, проводя мероприятия по приведению детали в рабочее состояние, не забывать про размеры центральной части системы (ступица) и придерживаться параметров по отношению к ней.
В обратном случае, результатом станет чрезвычайное происшествие. Здесь очень важно внимание.
Расточка тормозного барабана с помощью станка
Для расточки понадобиться специализированный станок.
Еще сравнительно недавно, большинству автомобилистов, для восстановления работоспособности барабана, требовалось обращаться за помощью к специалистам.
Осуществлялся их демонтаж и транспортировка в пункт ремонта.
Специалисты области, знающие все о данном процессе, реанимировали детали.
Без совершенного оборудования это достаточно длительное и трудное дело.
В настоящее время, станки более развитые.
Их комплектация подразумевает компьютерное оснащение, по средствам которого задаются параметры обработки.
Здесь отсутствует человеческий фактор, что способствует снижению ошибок.
Из всего сказанного можно сделать вывод: восстановление барабана по средствам токарного станка более выгодно, да и безопасность от этого не пострадает; время службы барабанов увеличивается; устраняются проблемы, указанные в начале статьи.
Самостоятельная шлифовка возможна, но для этого необходимо обладать соответствующим станком и знаниями, совмещенными с опытом.
Если этого нет, то более выгодным вариантом будет обращение за помощью к профессионалу.
Проточка тормозных барабанов — экономим, только не на безопасности
Нужно ли самому заниматься проточкой тормозных барабанов, либо лучше доверить эту работу профессионалам? Давайте разберемся в этом не сложном процессе.
Расточка тормозных барабанов
Многие авто оснащены задней системой торможения, она в свою очередь состоит из тормозного барабана, в который установлен механизм «саморазводки» колодок.
На территориях постсоветских стран в условиях эксплуатации этот механизм часто засоряется и через каждые 14 тысяч километров пробега перестает правильно работать. Но если вовремя производить профилактику этой системы, то задние барабанные тормоза будут эффективны в работе.
Одним из важных моментов профилактики в системе торможения для грузовых и легковых авто считается проточка либо расточка тормозных барабанов (на рабочей поверхности протачивается кромка). После правильной замены колодок, обратной сборки тормозного механизма, обеспечивается минимальный зазор между поверхностью барабана и колодками.
Важно
Тормозные колодки в тормозной системе подлежат замене, если пробег составляет около 80 тысяч километров. Профилактику систему торможения, а именно колодок, нужно проводить не меньше, чем через каждые 30 тысяч километров.
В городе при эксплуатации авто во много раз увеличивается частота использования системы торможения, а также возрастает на нее нагрузка.
Если часто использовать тормоза, это приводит к сильному нагреву, резко снижается эффективность, что плохо влияет на выполнение их прямых функций.
Тормозные колодки изготовлены из материала, который имеет неоднородную структуру, в процессе эксплуатации по всему радиусу на рабочей поверхности барабана образуются борозды и канавки, происходит их частичная деформация, что приводит к повышенному износу колодок и вибрации, в результате происходит снижение эффективности торможения.
Неисправность тормозной системы авто можно определить по следующим признакам:
- ухудшение качества торможения;
- ощущается биение педали и руля;
- при нажатии на педаль тормоза слышен характерный шум;
- появление вибрации.
Как можно восстановить тормозную систему?
Существуют два способа восстановления:
- заменить новыми тормозные барабаны;
- выполнить проточку барабанов.
В данной ситуации оптимальным решением будет купить новые барабаны. Но часто стоимость новых барабанов очень высока. При постоянной эксплуатации авто не каждому по карману дополнительные расходы. Дешевле будет вариант расточки барабанов, поэтому у автомобилистов он пользуется большим спросом. Наши сограждане чаще прибегают к этому способу решения проблемы.
Расточить или проточить — это на специальном стенде или станке методом проточки можно с рабочей поверхности устранить неровности и дефекты путем снятия или удаления слоя металла. Иногда этот процесс специалисты называют профилактическое техническое обслуживание или реставрация.
Сколько же нужно снимать? Производитель для каждой модели устанавливает допустимую минимальную толщину. Эти цифры считаются нормативно допустимыми. Если на авто установлены штатные барабаны, цифры можно найти в инструкции от производителя или в руководстве пользователя.
Стенд и станок для расточки тормозных барабанов будет вариантом решения проблемы. Не так давно автовладелец не задумывался где и каким образом производить расточку. Он просто снимал их и нес в мастерскую. Там опытный токарь, который хорошо знает свое дело, давал этой запчасти «вторую жизнь». Это был трудоемкий и сложный технологический процесс.
Расточка — это не банальное протачивание на рабочей поверхности верхнего слоя. Важно при балансировке придерживаться всех параметров относительно ступицы колеса и барабана. Сбой или неточности в одном из этапов такого процесса приведут к серьезным или к трагическим последствиям. Поэтому к таким моментам нужно подходить с большим вниманием и со всей ответственностью.
У современных мастеров СТО в распоряжении есть специальный станок, в нем возможно запрограммировать все параметры, и тогда в режиме заданной программы происходит расточка, проточка и шлифовка барабана. Это позволит в этом технологическом процессе минимизировать вероятность погрешностей и ошибок. Часто нет нужды снимать тормозной барабан с авто.
Как правило, проточка со снятием осуществляется на специализированном стенде или стационарном токарном станке для расточки барабанов.
С помощью переносного станка для проточки осуществляется процесс без снятия.
Возможен вариант подручными средствами самостоятельной шлифовки или расточки барабанов, хотя такой способ выглядит сомнительным в плане его дальнейшей безопасности и эффективности эксплуатации.
В результате проточки профессиональным мастером на специальном оборудовании:
- можно реально сэкономить семейный бюджет;
- увеличить срок эксплуатации тормозных барабанов;
- повысить эффективность работы тормозной системы;
- устранить биение.
А теперь подытожим:
Можно самому сделать проточку тормозного барабана. Но чтобы завершить такой процесс, нужно быть готовыми к выполнению двух условий — иметь свой токарный станок и быть токарем определенного разряда. В других случаях следует руководствоваться здравым смыслом и не рисковать.
26-10-2014, 09:23 | Романов Виктор
Проточка тормозных дисков и барабанов
Во время торможения колодки прижимает к диску или барабану. Из-за трения происходит нагрев и истирание всех элементов тормозной системы.
Со временем на наружной поверхности диска или внутренней поверхности барабана в результате износа появляются буртики, которые при установке колодок другого типа или размера снижают эффективность торможения. При попадании воды на раскаленный диск происходит неравномерное охлаждение, в результате чего диск гнет и появляется биение.
Чтобы устранить эти неисправности, диски и барабаны необходимо заменить. Но, стоимость этих деталей, особенно для иномарок, велика, поэтому нередко водители вместо замены протачивают их.
В каких случаях нельзя протачивать диск или барабан
У каждого тормозного диска или барабана есть минимальная толщина, после которой необходима замена.
При снижении толщины меньше этого предела возникает опасность выхода поршней из рабочих тормозных цилиндров, потери тормозной жидкости и резкого ухудшения работы тормозной системы. Эта опасность возникает при износе колодок более чем на половину толщины.
Минимальная толщина диска, после которой его эксплуатация небезопасна, указана на его торце. Перед началом проточки измерьте толщину изношенной части диска в 5 – 7 местах. Это необходимо, чтобы не только определить реальную толщину, но и обнаружить неравномерный износ.
Совет
Если толщина по результатам измерений отличается больше, чем на 0,05 мм, такой диск можно точить только в условиях мастерской. Если толщина равна минимальному значению, указанному на торце диска, его необходимо заменить.
Ведь во время проточки придется снять часть толщины и его эксплуатация станет небезопасной. Методика проверки барабанов аналогична.
Также необходимо определить, погнут ли диск, и если да, то насколько. Это можно сделать с помощью нитки и грузика. Закрепите нитку параллельно наружной плоскости диска, и вращайте ступицу.
Если диск погнут, вы увидите это раскачиванию грузика и увеличению расстояния между ниткой и плоскостью. По увеличению расстояния и амплитуде движения грузика определите погнутость. После чего вычтите погнутость из толщины изношенной части диска.
Когда толщина больше минимального значения, диск еще можно прошлифовать, если равна или меньше, его необходимо заменить.
Внимательно осмотрите всю поверхность диска. При обнаружении трещин диск необходимо заменить вне зависимости от толщины. Эксплуатация диска с трещинами смертельно опасна. При больших нагрузках или скачках температуры велика вероятность разрушения диска и выпадения поршней из рабочих цилиндров тормозов. Это в полной мере касается и тормозных барабанов.
Как проточить тормозной диск или барабан
Существуют следующие виды проточки:
- в условиях мастерской (токарный станок);
- на автомобиле с помощью резца и ручного станка;
- на автомобиле с помощью напильника или точильного камня.
Проточка в условиях мастерской наиболее эффективна. Она позволяет не только срезать буртики, но и устранить биение. Для такой проточки необходимо снять диск со ступицы.
Для этого в большинстве случаев придется обработать стык диска и ступицы средством WD-40. Затем сбить диск с помощью резинового или деревянного молотка. Проточка в условиях мастерской позволяет выявить биение ступицы.
В этом случае ступицу необходимо заменить.
Для проточки с помощью резца необходимо приобрести ручной станок. Стоимость станка в большинстве случаев заметно превышает цену дисков, поэтому его приобретают только для автомастерских. Чтобы проточить диски или барабаны с его помощью, следуйте указаниям инструкции по эксплуатации.
Проточка с помощью напильника или точильного камня является временной мерой, потому что позволяет только устранить буртики. С ее помощью невозможно устранить биение диска.
Чтобы проточить диск на ведущем колесе, заведите двигатель, включите высшую передачу и придавите напильник или точильный брусок параллельно внутренней поверхности диска. Затем повторите эту операцию для наружной поверхности диска.
Обратите внимание
Прижимайте камень или напильник на 20 – 30 секунд, после чего снимайте и осматривайте результат. При необходимости повторяйте проточку до получения нужного эффекта.
Для проточки дисков неведущих колес их потребуется прикрутить к ступице с помощью колесных болтов или гаек. В этом случае потребуется поднимать перед и зад сначала левой, затем правой стороны автомобиля. То же самое необходимо для проточки тормозных барабанов задней оси.
Технология снятия и установки тормозного диска описана в статье (Замена подшипников передней и задней ступицы). О том, как правильно снимать тормозной барабан, чтобы не повредить его, читайте в статье (как снять тормозной барабан).
После проточки диск или барабан необходимо промыть струей воды и насухо вытереть тряпкой и установить новые колодки.
Видео – Как проточить тормозной диск в домашних условиях
Проточка тормозных барабанов – экономим на всём, кроме безопасности! Тормозные барабаны
ГлавнаяРазноеТормозные барабаны
Несмотря на то что барабанные тормоза были изобретены намного раньше современных дисковых, они до сих пор остаются актуальными для производителей и автовладельцев. Такая популярность была завоевана за счет простоты конструкции. Барабан тормозной намного проще, а, соответственно, и надежнее, и неприхотливее дисковых тормозов.
История производства
А изобретены они были еще в далеком 19-м веке. Первыми прототипами современных тормозов была примитивная система всего лишь из трех составляющих.
Это был собственно тормозной барабан, крепящийся к колесу, прочная и гибкая лента, расположенная вокруг него, а также рычаг, натягивающий последнюю деталь.
Естественно, срок службы такой системы был недолгим, к тому же в нее попадали различные камни и грязь.
Усовершенствовалась конструкция лишь в начале 20-го века. Тогда инженер Луи Рено изобрел новый тормозной барабан с более надежными комплектующими. Впервые в него входили колодки, расположенные внутри механизма. Тормозное устройство было хорошо защищено от попадания грязи, в связи с чем его срок службы существенно увеличился.
С тех пор тормозной барабан неоднократно менял свою конструкцию и материалы, однако его функция оставалась неизменной. Такое устройство по-прежнему уменьшало скорость автомобиля при необходимости. Также оно выполняло функцию ручного тормоза.
Из чего состоит современный барабанный диск тормозной?
Передний и задний барабаны изготовляются исключительно из высококачественной и высокопрочной чугунной стали. Готовый элемент на выходе шлифуют с внутренней стороны и устанавливают на автомобиль. Деталь крепится на опорный вал или же на ступицу колеса.
Помимо этого в конструкцию тормозного барабана входят следующие элементы:
- Тормозные колодки с особым составом фрикционного материала (каждый производитель в тайне хранит свой метод изготовления).
- Гидравлический цилиндр (их может быть несколько штук).
- Защитный диск.
- Специальный фиксатор.
- Стяжные пружины.
- Механизм самоподвода.
- Колодочная распорка.
- Механизм подвода колодок.
Как действует тормозной барабан?
Принцип работы данного механизма заключается в следующем. Водитель при нажатии на педаль тормоза создает определенное давление в системе рабочей жидкости. Она в свою очередь действует на поршень тормозного цилиндра.
После преодоления усилий стяжной пружины последний элемент приводит в действие тормозную колодку, расходящуюся по бокам и плотно прилегающую к поверхности барабана.
Вследствие этого скорость вращения детали существенно снижается, а вместе с тем уменьшается скорость автомобиля.
Заключение
Важно
Как видите, состав конструкции тормозного барабана действительно сильно изменился за более чем 100 лет существования. Все технологии, применяемые сейчас, обеспечивают автомобилю максимально короткий тормозной путь на любом дорожном полотне.
По эффективности они ни на шаг не уступают своим конкурентам – дисковым системам.
Поэтому барабанные тормоза до сих пор пользуются высоким спросом у автолюбителей, хотя в последнее время многие автокомпании отказываются укомплектовывать свои машины такими устройствами, отдавая предпочтение дисковым.
fb.ru
Тормозной барабан, — ключевой элемент барабанной тормозной системы, на который оказывают воздействие тормозные колодки барабанного типа в процессе торможения. Трение тормозных колодок о тормозной барабан вызывает остановку автомобиля.
Как правило, тормозные барабаны изготавливаются из специальных сортов чугуна.
Принцип действия барабанной системы тормозов отличается от дискового типа, — если в дисковом узле колодки сжимают диск, для остановки автомобиля, то в барабанном, колодки, напротив, разжимаются, надавливая на внутренние стенки барабана. Узел тормозного барабана, — несколько архаичная и сложная конструкция, по сравнению с тормозной системой дискового типа.
Эффективность барабанных тормозов намного ниже дисковых, в то же время, тормозные системы барабанного типа используются по настоящее время на задних осях автомобилей. Причиной тому может являться большая надежность узла, нежели аналогичный узел дискового типа, поскольку колодки защищены от внешней среды, например воды или грязи.
Так, в результате попадания воды на дисковую тормозную систему, при недостаточном опыте вождения, возможна потеря управляемости, по причине кратковременной неэффективности дисковых тормозов без дополнительной «просушки» (коротким подтормаживанием) перед основным торможением.
Барабанная тормозная система не требует подобного обращения, и при меньшей эффективности оставляет больше шансов на торможение при отсутствии дополнительных навыков.
Как правильно проектировать участок по обслуживанию барабанных тормозных систем
В течение последних десятилетий тормозные барабаны были самыми распространенными системами в секторе коммерческого транспорта.
Но несмотря на это до сих пор проблемы, связанные с квалифицированным обслуживанием этих систем, встают даже перед опытными профессионалами.
Мы постараемся найти правильный подход к комплексному решению вопроса по оснащению сервисной станции соответствующим профессиональным оборудованием, опираясь на опыт немецкой компании Hunger Maschinen Vertriebs-GmbH.
С тех пор, как многие производители перешли на выпуск грузовых автомобилей с передними дисковыми тормозами, вопросы, связанные с их обслуживанием, обсуждаются на всех уровнях.
Дебаты о преимуществе тормозных дисков получили широкое распространение, однако до сих пор они не изменили ситуацию в целом. Классические барабанные тормоза доминируют на рынке.
Совет
Таким образом, еще долгое время будет актуальным вопрос о надлежащем оснащении сервиса по обслуживанию барабанных тормозных систем.
Проблемы, которые могут появиться и на практике очень часто встречаются, сводятся к следующему: деформированные головки заклепок, плохо очищенные тормозные компоненты, плохо расточенные барабаны.
Часто проблема заключается не в отсутствии необходимых знаний у персонала сервисной станции.
Механики находятся под постоянным давлением временных ограничений со стороны управленцев, заботящихся о снижении простоев, и поэтому стараются сделать работу быстро, особо не задумываясь о качестве.
Помимо этого, как правило, техническое оснащение многих мастерских оставляет желать лучшего. А тормоза являются наиболее важной системой, влияющей на безопасность движения транспортного средства. Именно от них зависит жизнь водителя, сохранность груза и автомобиля. Если в сервисной мастерской тормозным системам не будут уделять должного внимания, тогда где?
Методика перехода на профессиональную модернизацию технологического процесса обслуживания барабанных тормозных систем следующая:
• снятие барабанов и колодок;
• обработка или замена барабана;
• очистка колодок;
• установка новых накладок;
• установка колодок и их профилирование;
• установка барабана.
Мы расскажем о работе с тормозами на примере передней оси грузовика модели Mercedes-Benz 1629. Так как на этом грузовике все оси ведущие, появляется необходимость отклонения от обычной практики: колесо и барабан снимаются отдельно. В случае обслуживания обычных неведущих передних осей колесо и барабан можно снимать в сборе.
Снятие барабана
До снятия барабана отводят тормозные колодки. Как правило, в реальных условиях мастерской барабаны снимают с оси вручную два механика.
Обратите внимание
Для предотвращения возможного травматизма фирма Hunger разработала специальный подъемник тормозных элементов с петлей для крепления барабана до снятия. Подъемная тележка предназначена для работы с тяжелыми барабанами весом 50…
80 кг, полностью мобильна и позволяет избежать необходимости тащить их вручную до обрабатывающего станка или накопительного бункера.
Восстановление барабана
С помощью специального штангенциркуля измеряется диаметр барабана по трем разным точкам, для того чтобы проверить, есть ли возможность расточить барабан или он уже вышел за ремонтный размер. При этом учитывается наибольший замеренный диаметр. К этим измерениям необходимо добавить как минимум 0,5 мм, представляющие собой потери металла при расточке на станке модели В355 фирмы Hunger.
При креплении барабана на расточном станке для его правильного центрирования важно подобрать подходящий фланец. Сопряженные поверхности фланца и барабана должны быть зачищены. При креплении барабана с родной ступицей используются специальные установочные конусы.
В дополнение ко всему расточной инструмент должен быть в хорошем состоянии. Скорость вращения шпинделя и подача инструмента устанавливаются исходя из растачиваемого диаметра барабана. Для задания точных установок необходимо изучить документацию к расточному стенду.
После установки барабана производится позиционирование расточного инструмента. Обычно финишная (чистовая) поверхность достигается за два прохода: черновой и чистовой.
Альтернативой служит метод, при котором осуществляется одновременная проточка и шлифование тормозного барабана за один проход.
Помимо экономии времени, шлифовальный круг удаляет твердые включения, с которыми расточной резец часто не справляется.
Снятие и очистка тормозных колодок
Важно
Для обработки снимается металлический пыльник, освобождается возвратная пружина и выбивается поворотный палец.
После снятия накладок поверхность тормозных колодок должна быть зачищена на специальном шлифовальном стенде. Строительный транспорт особенно подвержен постоянному воздействию песка и пыли во время эксплуатации.
Это приводит к необходимости тщательно очищать все элементы тормозной системы, оставшиеся на оси.
Замена накладок тормозных колодок
Для переклепки накладок тормозных колодок используется специальный пресс, оснащенный комплектом пуансонов как для расклепки, так и для заклепки. Преимущество гидропневматического стенда фирмы Hunger модели N332 заключается в рабочем усилии клепки, которое создается гидравликой.
В этом случае предварительно установленное значение усилия клепки достигается постепенным его увеличением в отличие от пневматического привода, при котором оно создается ударом. Хотя при этом немного увеличивается время работы, но улучшается контроль над процессом и повышается качество клепки.
После расклепки следует удалить старую накладку и отшлифовать ее контактную поверхность. Шлифовальный стенд должен иметь плоскую рабочую поверхность для того, чтобы избежать образования канавок и неровных краев обрабатываемой поверхности колодки.
Если экономить на этой операции в надежде уменьшить рабочее время и наклепывать новые накладки на неровные и грязные колодки, то в лучшем случае это будет приводить к неравномерному износу.
В худшем случае, если внутреннее загрязнение сильное, накладки после заклепки не будут прилегать к поверхности колодки и головки заклепок могут быть просто срезаны под воздействием тормозных сил, что приведет к заклиниванию тормозного барабана в дороге.
Для предотвращения сдвига накладок во время клепки все заклепки должны быть вставлены в отверстия заблаговременно.
Совет
Для своей модели стенда N332 фирма Hunger предлагает специальное приспособление для инверсной клепки, при котором накладка располагается сверху колодки. Усилие клепки не должно быть слишком большим, иначе накладка деформируется и смещается.
В то же время усилие клепки не должно быть слишком низким, иначе головки заклепок не будут расклепаны надлежащим образом.
Установка колодок
После заклепки колодки устанавливают обратно на ось.
Для того чтобы снизить время приработки, обеспечить полный контакт по всей поверхности накладки и равные тормозные силы с обеих сторон оси, необходимо профилировать накладки непосредственно на оси автомобиля независимо от того, какой используется барабан, новый или старый. Без этой операции накладки будут контактировать с барабаном по какой-либо небольшой поверхности или по краю, что существенно снизит срок эксплуатации барабана и накладки.
Стенд фирмы Hunger модели F-308 предназначен для обточки накладок тормозных колодок непосредственно на оси автомобиля и крепится к ступице с помощью специальных гаек.
После выставления на цифровом индикаторе значения на 0,5 мм меньше, чем диаметр барабана, стенд завершает операцию в полностью автоматическом режиме.
В последних версиях стенда подача режущего инструмента осуществляется от внутреннего края накладки к внешнему так, чтобы механик, который забыл установить автоматический выключатель подачи, не сломал оборудование.
Диагностика тормозной системы ПАЗ 3205, 3204. Расточка тормозных барабанов, смена накладок
Мы рады приветствовать Вас на нашем веб-сайте!
В ходе техобслуживания тормозной системы автобуса диагностируется степень изношенности тормозных колодок, барабанов, тормозных накладок. Определение толщины накладки производится через смотровое окно барабана или щитка тормоза. Если эта толщина менее 5 мм, необходимо демонтировать тормозной барабан и оценить степень износа по величине расстояния от поверхности накладки до заклепки.
При снятии задних тормозных барабанов предварительно снимают автобус с «ручника». В случае если буртик, возникающий при износе, не дает снять барабан с колодок, нужно их свести. Сведение колодок осуществляется вращением винта регулятора, при котором регулировочный рычаг поворачивается в сторону, противоположную движению штока тормозной камеры во время торможения.
Далее детали тормоза очищают от грязи, снимают ржавчину, осматривают на предмет появления сколов и трещин.
Обратите внимание
При наличии рисок, задиров, износа по диаметру 0,5 мм и более барабан растачивают до ближайшего ремонтного размера (см. табл.).
Растачивают тормозной барабан в сборе со ступицей. Центровка производится по наружным кольцам запрессованных в ступицу подшипников.
Биение расточенной поверхности тормозного барабана не должно превышать 0,25 мм.
Если после обработки внутренний диаметр барабана составляет более 384,5 мм для мостов с дисками колес размерности 6,75 -19 и 424 мм для мостов с дисками колес 6,0 -20, такой барабан необходимо заменить.
На поверхностях фрикционных накладок не должно быть замасливания, трещин и сколов более 1,5 см или затрагивающих отверстия для заклепок. В противном случае накладка бракуется.
Износ накладки определяется по расстоянию от ее поверхности в месте максимального износа до заклепки. При износе до 0,5 мм над заклепкой накладку нужно заменить.
Оценка остаточной толщины накладки определяется с учетом времени изнашивания в действующих условиях эксплуатации автобуса так, чтобы до следующего обслуживания тормозной системы гарантированно не допустить изнашивания накладок до заклепок.
Настоятельно не рекомендуется ставить на один мост колодки с разным материалом накладок, заменять накладки лишь на одной стороне автобуса или только одну из колодок.
Также необходимо проверять новые накладки перед установкой на наличие перекосов и повреждений. Размер накладок подгоняется по тормозному барабану так, чтобы зазор между накладкой и барабаном составлял не менее 0,9 мм. Подгонка осуществляется на токарном станке с использованием соответствующих инструментов и приспособлений.
Если требуется замена одной или обеих накладок на одном колесе, то лучше заменить их на обеих сторонах моста, чтобы автобус не вело в сторону при торможении.
Тормозные колодки при диагностике проверяются на наличие механических повреждений.
Заказать новые колодки на ПАЗ 3205, ПАЗ 3204 с доставкой в Тюмень, Краснодар, Красноярск и другие регионы всегда можно на нашем сайте.
Устройство автомобиля
Страница 10 из 17
Необходимость вдвигания поршней рабочего цилиндра (сдвигания колодок) при снятии тормозного барабана обычно возникает при значительном его износе (образовании буртика).
На автомобилях ВАЗ и АЗЛК снятие барабана производится аналогичным образом, только вместо винтов откручивают два установочных штифта 15 (см. рис. 138), которые затем вворачивают в специальные технологические отверстия 17 барабана для его снятия.
На автомобиле ЗАЗ-1102 тормозной барабан, выполненный как одно целое со ступицей снимается после отворачивания гайки 2 (см. рис. 118) крепления ступицы на цапфе 9 балки подвески вместе с подшипниками ступицы. При необходимости его замены производится разборка ступицы в порядке, описанном в разделе «Ремонт ступиц колес».
Важно
Необходимо помнить, что при снятом тормозном барабане нельзя нажимать на педаль тормоза во избежание выдвигания поршней из рабочего цилиндра и вытекания через него тормозной жидкости.
Проверка технического состояния тормозного барабана заключается в осмотре внутренней рабочей поверхности с целью обнаружения глубоких рисок, а также в измерении внутреннего диаметра с целью определения величины износа и овальности рабочей поверхности. При наличие глубоких рисок на рабочей поверхности и ее овальности более 0,2 мм барабан подлежит ремонту или замене, если диаметр изношенной рабочей поверхности превышает номинальный более чем на 1,0…1,6 мм.
Ремонт тормозного барабана осуществляется путем расточки и шлифования его внутренней рабочей поверхности с базированием по центральному отверстию. При этом внутренний диаметр барабана после расточки и шлифования не должен превышать следующих предельных значений, мм:
ВАЗ-2109………………………………201,5АЗЛК-2141, -21412, ИЖ-212521…231,6ЗАЗ-1102………………………………181,5
ВАЗ-2105………………………………251,0
При диаметрах барабанов, превышающих указанные выше значения, их необходимо заменить на новые. Для обеспечения одинакового торможения колес следует растачивать или заменять барабаны левого и правого колеса одновременно.
При образовании на внутренней поверхности барабана буртика, препятствующего его снятию (при отсутствии глубоких рисок и допустимой величине износа рабочей поверхности), можно удалить буртик шабером или напильником, для чего снятый с автомобиля барабан устанавливают на автомобиль наоборот (внутренней поверхностью наружу) и приводят во вращение, включив II-III передачу.
Проверка состояния и замена колодок барабанных тормозных механизмов задних колес производится после снятия тормозного барабана.
Толщина фрикционных накладок задних тормозных колодок должна быть не менее 1,0 мм для автомобиля ЗАЗ-1102, не менее 2,0 мм для автомобиля ВАЗ-2105 и не менее 1,5 мм — для остальных автомобилей.
Совет
При износе накладок колодок до указанных предельных величин колодки необходимо заменить или отремонтировать. В случае замасливания тормозных колодок их нужно промыть бензином и зачистить наждачной шкуркой.
Снятие тормозных колодок заднего тормоза автомобилей ВАЗ и ЗАЗ-1102 производится следующим образом:
вынуть шплинт 9 (см. рис. 138, а) или отвернуть (на автомобиле ЗАЗ-1102) гайку 11 (см. рис. 140) крепления разжимного рычага 13 (см. рис. 138, а), снять рычаг и отсоединить его от наконечника троса привода стояночной тормозной системы;
снять верхнюю 8 и нижнюю 3 стяжные пружины;
освободить прижимные пружины 5 или повернуть (на автомобиле ВАЗ-2105) чашки опорных стоек 5 (см. рис. 141), снять пружины 6 вместе со стойками и тормозные колодки 4 (см. рис. 138, а) с распорной планкой 10.
Тормозной барабан: назначение
Грузовики, которые производятся на Камском автомобильном заводе, оснащены тормозной системой пневматического типа. Тип колесных тормозных механизмов – барабанный. Для грузовиков, сочетающих высокую мощность с небольшой ценой, такое решение – оптимальное. Данная статья посвящена устройству и принципу работы одной из главных частей тормозной системы – тормозного барабана.
Все модели КАМАЗов, от старых до самых современных, имеют примерно одинаковое устройство системы торможения, с использованием барабанного механизма. Попробуем разобраться, почему до сих пор используются традиционные барабаны, без попыток использования каких-либо новшеств.
Применение их дает возможность создать несложный и надежный тормозной механизм с большой площадью фрикционных элементов. Стоимость ремонта такой конструкции небольшая, при высокой ремонтопригодности. Помимо этого, тормозные барабаны применяют для крепления колес на ступицу, что обеспечивает хорошую фиксацию колес.
Однако, сегодня 2 новые разновидности грузовиков КАМАЗ (4307, 4308) используют дисковые тормоза.
Строение
Вне зависимости от модели грузовика, устройство тормозного барабана одинаковое. Он представляет собой литую деталь в форме цилиндра с фланцем для закрепления к ступице. Изнутри деталь тщательно отполирована, а с внешней стороны снабжена ребрами жесткости.
Материал изготовления – разные марки серого чугуна. Есть у КАМАЗовской продукции и недостаток – тонкие стенки. Это делает ее менее прочной по сравнению с аналогами, установленными на других грузовиках. По этой же причине, потенциал для расточки и ремонта меньше.
Классификация
На сегодняшний день, в грузовых автомашинах КАМАЗ применяются тормозные барабаны, которые можно разделить на 2 категории.
- Диаметр 400 мм, для колодок шириной в 140 мм.
- Диаметр 420 мм, для колодок шириной в 180 мм.
Большее распространение получили 400-миллиметровыес комплектующие. Рассмотрим особенности видов, которые используются сегодня.
- КАМАЗ-4310. Рабочий диаметр 400 мм. Число отверстий под болты 10, для монтажа на ступицу – 6.
- КАМАЗ-53205 («Евро»). Рабочий диаметр 400 мм. Число отверстий под болты 10, для монтажа на ступицу – 4. Имеется 9 ребер жесткости продольного направления.
- КАМАЗ-5511. Величина рабочего диаметра 400 мм, число отверстий под шпильки – 5. Они одновременно используются для монтажа колеса и барабана на ступицу.
- КАМАЗ-6520. Размер внутреннего диаметра 420 мм. Количество отверстий для установки колеса – 10, число технологических отверстий 2, отверстий для монтажа на ступицу – 3. Имеется 9 ребер жесткости на наружной поверхности.
- КАМАЗ-6520 для мостов MADARA. Величина рабочего диаметра 420 мм, отверстий для установки колеса 10. Количество технологических отверстий 2, для монтажа барабана на ступицу – 2.
Отдельную разновидность составляют барабаны, которые применяются для полуприцепов и прицепов. Критерии выбора конкретной разновидности.
- Модель и год производства прицепа или полуприцепа.
- № запчасти в каталоге.
Растачивать или заменить – что лучше?
Рабочий ресурс тормозного барабана достаточно продолжительный. Однако, конкретный срок эксплуатации зависит от условий работы автомобиля, стиля вождения, своевременности и грамотности технического обслуживания транспортного средства.
Нормальная величина зазора между барабаном и тормозными колодками колеблется между 0,2 и 0,4 мм. По мере эксплуатации машины, происходит истирание колодок и износ внутренней поверхности детали, а, значит, и увеличение зазора.
На первых порах проблему можно решить регулированием хода штока камеры, однако, со временем эта мера перестает быть эффективной. Если изношены накладки, их заменяют новыми. В это же время имеет смысл проверить и состояние барабана. Признаки его износа – появление характерных борозд на внутренней поверхности.
При неравномерном износе меняется и внутренняя геометрия детали. Поверхность его из круглой становится овальной.
Обратите внимание
Нередко, для восстановления комплектующей, ее растачивают. Расточка на токарном станке, путем снятия тонкого слоя металла, приводит к восстановлению гладкости стенок, а также формы внутренней поверхности. Однако, это приводит к увеличению внутреннего диаметра.
Допустимая величина превышения фактического внутреннего диаметра над номинальной величиной составляет 6 мм. Поэтому расточка – это достаточно рискованная процедура, в особенности, если ее производят не впервые. Есть у расточки еще один минус – это достаточно недешевая процедура.
Поэтому покупка и установка на грузовик новой комплектующей вполне оправдана. Она прослужит дольше, и эксплуатация машины будет намного безопаснее.
Станок для расточки тормозных барабанов Р-185
Токарная установка Р 185 с комбинированным (механическим и ручным) приводом продольной подачи суппорта и ручным приводом поперечной подачи каретки. Стенд Р 185 предназначен для обточки тормозных накладок и расточки тормозных барабанов грузовых, легковых автомобилей и автобусов на станциях технического обслуживания и автотранспортных предприятиях.
Токарная установка Р 185 с комбинированным (механическим и ручным) приводом продольной подачи суппорта и ручным приводом поперечной подачи каретки. Стенд Р 185 предназначен для обточки тормозных накладок и расточки тормозных барабанов грузовых, легковых автомобилей и автобусов на станциях технического обслуживания и автотранспортных предприятиях.
- Корпус;
- Шпиндель;
- Электродвигатель;
- Суппорт;
- Блок аппаратный;
- Станина;
- Рычажок включения сети;
- Сигнальная лампа «Сеть включена»;
- Кнопки пуска и остановки электродвигателя;
- Резцедержатель;
- Рукоятка включения механической подачи и реверса;
- Каретка поперечной подачи;
- Маховичок поперечной подачи каретки;
- Маховичок ручной подачи суппорта.
Устройство и принцип работы
В корпусе смонтирован шпиндель. Электродвигатель устанавливается на корпус с помощью кронштейна. Через клиноременную передачу вращение передается валу червячному, далее червячному колесу, посаженному на шпиндель. Вращение шпинделя через вал промежуточный и редуктор передается на ходовой винт. На корпусе монтируются направляющие продольного суппорта, блок аппаратный с панелью управления. Поперечная подача каретки с резцедержателем осуществляется вручную маховичком. Отключение ходового винта и реверс подачи осуществляются рукояткой. При отключенном редукторе маховичком суппорт можно перемещать вручную. Зазоры в направляющих регулируются регулировочными болтами, причем каретка центральным болтом может стопориться, что исключает ее самопроизвольное перемещение при рабочем ходе суппорта. Блок аппаратный устанавливается на корпус и крепится двумя винтами. Внутри блока аппаратного расположены приборы пуска и управления.
На лицевой стороне блока расположена панель с органами управления и сигнализации:
- рукоятка включения автоматического выключателя «Сеть»;
- сигнальная лампа включения сети;
- кнопка пуска и остановки электродвигателя.
Приспособление для расточки тормозных барабанов состоит из оправки, комплекта центрирующих конусов и втулок различных длин.
Для обточки тормозных накладок используется приспособление, состоящее из оправки, сменных планшайб, фиксаторов, ограничителей, роликов, втулок и прижимных планок.
На конусах и планшайбах нанесена маркировка в соответствии с моделью ремонтируемого автомобиля.
Шпиндель имеет три скорости вращения за счет перестановки клинового ремня по трех ручьевым шкивам.
Механическое перемещение суппорта имеет четыре подачи, осуществляемые перестановкой зубчатых колес с числом зубьев 41 и 58, а также реверсом, выполненным так, что при обратном перемещение суппорта его подача в 1,5 раза меньше, чем при прямом перемещении. Таким образом, установка имеет 4 подачи: 0,2 и 0,3 или 0,4 и 0,6 мм/об.
В среднем положении, когда колесо 58 не сцеплено с другими колесами, возможно ручное перемещение суппорта маховичком продольной подачи. Поперечная подача каретки суппорта осуществляется вручную маховичком поперечной подачи.
Защита механизма подач от перегрузок осуществляется шариковой предохранительной муфтой, срабатывающей от усилия подачи 80-150 кгс.
Шпиндельными опорами является роликовые конические подшипники:
- 7514 – передний;
- 7511 – задний.
Ходовой винт укреплен на двух роликовых конических подшипниках 2007106. Вал червячный установлен на роликовых конических подшипниках 7305. Зубчатые колеса редуктора подач собраны на шариковых подшипниках 80201/180201.
Указание мер безопасности
К работе на установке допускаются лица, изучившие паспорт, прошедшие инструктаж по охране труда и технике безопасности и ознакомленные с особенностями ее эксплуатации. Установка должна быть надежно заземлена.
При эксплуатации установки необходимо соблюдать все общие правила охраны труда и техники безопасности при работе на металлорежущих станках. Оператор должен использовать при работе защитные очки.
Важно
Установка должна быть подключена к вытяжной вентиляции или к промышленному пылесосу через кожух отсоса.
Транспортирование
Транспортирование установки может осуществляться следующими способами:
- в транспортной таре;
- четырехветвевым стропом, концы которого надеваются на концы двух штанг диаметром 27-30 мм, вставленных в отверстия у основания станины;
- вилочным погрузчиком, подводя вилочные подхваты под вышеуказанные штанги со страховкой пеньковым канатом от опрокидывания;
- двухветвевым стропом за концы штанги, продетой через центральное отверстие шпинделя (при снятой оправке).
Подготовка установки к работе
Перед монтажом установки с ее поверхности удаляется консервационная смазка при помощи ветоши, смоченной керосином. Установка крепится четырьмя болтами к фундаменту. При размещении установки следует предусмотреть наличие свободных зон с левой и задней сторон для монтирования обрабатываемых деталей, обслуживания привода установки и электродвигателя.
Заземлить установку к общему контуру заземления. Контактный болт заземления расположен на основании с задней стороны корпуса. Подвести кабель питающей сети с жилой заземления. Произвести смазку установки согласно таблице смазки. Проверить натяжение клинового ремня.
Ознакомиться с назначением и расположением органов управления, произвести пробный пуск и убедиться в нормальной работе всех механизмов.
ВНИМАНИЕ: Перед пуском убедиться в отсутствии резцедержателя в зоне вращения планшайбы.
Порядок работы
Расточка тормозных барабанов.
Расточку тормозных барабанов производить в сборе со ступицей, для чего в шпиндель закрепить оправку, на которую надеть тормозной барабан между двумя центрирующими конусами с соответствующей маркировкой и через набор втулок или неиспользованных в данной момент конусов, закрепить гайкой.
Расточку заднего барабана автомобиля ЛиАЗ произвести без ступицы на специальной планшайбе. Планшайбу закрепить на оправке набором втулок или конусов. На центрирующую расточку планшайбы установить тормозной барабан и закрепить тремя прижимами.
Для предотвращения врезания инструмента в дно тормозного барабана перед его расточкой произвести установку резца на длину расточки, для чего суппорт перевести в крайнее левое положение до упора при незакрепленном резцедержателе, затем резцедержатель установить на длину расточки, после чего закрепить стойку и резцедержатель.
При расточке тормозного барабана механическая подача суппорта прекращается при достижении суппортом жесткого упора, при этом происходит срабатывание шариковой предохранительной муфты, расположенной на ходовом винте.
Обточка тормозных накладок.
Совет
В шпиндель установки закрепить оправку, на которой установить соответствующую планшайбу. В отверстиях планшайбы, согласно нанесенной маркировке ремонтируемого автомобиля, закрепить фиксаторы и ограничители.
В собранное приспособление установить колодки отверстием на фиксатор, на противоположных концах установить ролики там, где они предусмотрены конструкцией колодки, с соответствующей маркировкой и закрепить колодки стяжками до упора роликов в ограничитель.
Техническое обслуживание
Для обеспечения долговечной работы установки необходимо:
- содержать установку в чистоте;
- регулярно и правильно производить смазку установки согласно таблице смазки. При отсутствии смазочных материалов, указанных в таблице, допускается применение других материалов, имеющих аналогичные свойства.
Смазку направляющих суппорта каретки и ходовых винтов производить в начале смены (обязательно) и в течение смены (по мере необходимости).
Смазку направляющих и ходовых винтов производить вручную при помощи масленки, нанося смазку непосредственно на поверхности направляющих и ходовых винтов.
Масло в редуктор заливается при снятой крышке, расположенной под блоком аппаратным (уровень масла не выше 1/2 диаметра вала червячного). Шестерни редуктора подач смазываются при снятой крышке редуктора. Подшипники шпинделя смазываются при снятой крышке под аппаратным блоком.
Гарантии изготовителя
Производитель гарантирует исправную работу установки в течении 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, но не более 18 месяцев со дня отгрузки с завода, при условии соблюдения потребителем требований паспорта на изделие.
Дополнительные опции:
- Приспособление для расточки тормозных барабанов автомобилей МАЗ, Супер МАЗ, ЛиАЗ, ГАЗ-24, ВАЗ, М-412, ЗАЗ;
- Приспособление для обточки тормозных накладок автомобилей МАЗ, Супер МАЗ, ЛиАЗ, ГАЗ-24, ВАЗ, М-412, ЗАЗ.
